Il cuore della produzione industriale
Nel raffinato sistema della moderna produzione industriale, il Macchina formatrice di rotoli a pedale funziona come una "base industriale" silenziosa ma capace di spingere la produttività in molti campi con l'esattezza dell'aiuto delle macchine. Quando l'impalcatura cresce come un legno d'acciaio nei luoghi di costruzione, la sua parte principale - il pannello dell'impalcatura - è sempre realizzata da questo strumento al ritmo di 12 metri al minuto. Nelle linee di produzione di automobili, le giuste curve dei supporti interni e dei pedali provengono dai numerosi rulli dei suoi utensili. Questo strumento, che unisce i lavori di "taglio-forma-punzonatura", sta cambiando il modo in cui si producono i prodotti di un tempo con la sua utilità simile a un "coltellino svizzero", ed è importante tra gli articoli grezzi e i prodotti industriali finiti.
Come la struttura si fonde con la funzione
L'arte dell'ingegneria nella progettazione meccanica
- Il corpo principale dell'apparecchiatura è saldato in acciaio al carbonio ad alta resistenza Q345B; lo spessore del corpo è di 20 mm, in grado di sopportare una pressione di laminazione di oltre 30 tonnellate. La struttura del telaio adotta un design a bilanciamento meccanico; le colonne e le travi sono rinforzate da supporti triangolari per garantire che l'ampiezza durante il funzionamento ad alta velocità sia ≤0,08 mm. Il pannello operativo adotta un layout ergonomico; i pulsanti di arresto di emergenza, le manopole di regolazione dei parametri e il display a LED delle condizioni di lavoro sono disposti a ventaglio, consentendo agli operatori di completare l'intero processo in un raggio di 0,5 metri.
- Il freno a polvere magnetica può trasportare bobine con un diametro di 1,2 metri e un peso di 5 tonnellate. Regola la velocità di srotolamento in tempo reale attraverso un sensore di tensione, per evitare grinze nelle lamiere causate da improvvisi cambiamenti di tensione.
Sette rulli adottano una disposizione superiore-tre-inferiore-quattro. Acciaio per cuscinetti GCr15, tempra dei rulli con un valore di durezza pari a HRC60-62, in grado di livellare con precisione piastre d'acciaio di spessore pari a 0,5-4 mm; controllo della planarità entro 0,2 mm/m; - L'unità di punzonatura CNC dispone di 20 punzonatrici idrauliche da 20 tonnellate, con una velocità di punzonatura di 30 volte al minuto e una precisione di posizione dei fori di ±0,3 mm. Supporta la commutazione di oltre 20 tipi di foro, tra cui fori rotondi, fori lunghi e fori a forma di vita.
Analisi delle funzioni principali: Miglioramenti dell'efficienza guidati dalla tecnologia
- Controllo accurato del sistema di alimentazione servoassistito
Utilizza un servomotore Panasonic MINAS A6 con un encoder a 2000 linee, raggiungendo un'accuratezza di alimentazione di ±0,05 mm. Quando viene rilevata una fluttuazione dello spessore del materiale superiore a 0,1 mm, l'alimentatore torna indietro attraverso il sensore di pressione e regola automaticamente la velocità di alimentazione (regolabile da 0 a 25 m/min). Esempio: Produzione di lastre zincate da 2 mm; l'errore dell'alimentazione meccanica tradizionale è di circa ±1 mm. Il servosistema controlla l'errore entro ±0,3 mm, gettando le basi per la successiva profilatura. - Il mistero del processo di profilatura in continuo
L'unità di formatura dispone di 12 serie di matrici, le prime 6 serie sono rulli di formatura grezza, le ultime 6 serie sono rulli di formatura fine. Prendiamo come esempio la lavorazione della scanalatura a U delle tavole da ponteggio: il 1°-3° set di rulli completa la pre-curvatura a 90° con 5° di compensazione riservati; il 4°-6° set di rulli esegue la correzione dell'arco per controllare l'errore di profondità della scanalatura entro ±0,5 mm; il 7°-12° set di rulli rifinisce la superficie per ottenere una rugosità Ra≤1,6μm. L'intero processo è controllato da un programma PLC che può memorizzare i parametri di formatura di cinquanta prodotti diversi e un tempo di commutazione ≤10 minuti. - L'innovazione della tecnologia di taglio intelligente
Un'innovazione nella tecnologia di taglio intelligente: grazie all'adozione di un dispositivo di taglio volante azionato idraulicamente, la velocità di taglio raggiunge le 80 volte al minuto, in grado di tagliare senza sbavature lamiere d'acciaio inferiori a 4 mm. Il sistema supporta due modalità: taglio a lunghezza fissa (0,5-6 m) e taglio con conteggio dei metri. Grazie al posizionamento del sensore fotoelettrico, l'errore di lunghezza è ≤±1mm; l'efficienza aumenta di 8 volte rispetto alla marcatura e al taglio manuali tradizionali.
Tre vantaggi fondamentali, per ridefinire gli standard di produzione industriale
- Doppio aumento della capacità produttiva e dell'efficienza
La capacità produttiva giornaliera di una singola linea di produzione raggiunge i 12.000 metri (calcolati come tavole da ponteggio lunghe 2 m, 6.000 pezzi al giorno), equivalenti al carico di lavoro giornaliero di 20 operai specializzati. Dopo l'introduzione di questa apparecchiatura da parte di una fabbrica di attrezzature per l'edilizia, il ciclo di consegna delle tavole da ponteggio è stato ridotto da 7 giorni a 2 giorni; la velocità di risposta agli ordini è aumentata di 71%. - Garanzia di qualità della produzione di precisione
Il processo di ispezione della qualità certificato ISO9001 dimostra che l'apparecchiatura ha prodotto tavole per ponteggi con una resistenza alla trazione di 345MPa e una resistenza allo snervamento di 235MPa, entrambe superiori ai requisiti della norma GB/T 1591-2018. I risultati dei test in nebbia salina (soluzione NaCl 5%, 240 ore) dimostrano che il tasso di corrosione dello strato zincato è ≤0,1 mm/anno, adatto ai progetti di costruzione costiera. - Capacità di personalizzazione flessibile
Supportando la sostituzione rapida degli stampi (tempo di cambio stampo ≤30 minuti), è in grado di produrre più di 20 tipi di profili, quali acciaio a forma di C (100-300 mm), acciaio a forma di Z (120-250 mm) e scanalature a forma di U (50-200 mm). Una fabbrica di componenti automobilistici ha utilizzato questa apparecchiatura per personalizzare le staffe dei pacchi batteria in lega di alluminio per i nuovi modelli di veicoli energetici, realizzando un processo di piegatura a 90° + flangiatura attraverso 16 serie di stampi speciali, con un tasso di rendimento del prodotto pari a 99,2%.
Risposta accurata dai requisiti all'implementazione
- Conversione dei requisiti in ingegneria
Il team tecnico converte i requisiti del cliente in parametri di controllo del processo con l'aiuto della modellazione 3D di SolidWorks. Ad esempio, un'azienda fotovoltaica richiedeva che l'angolo di piegatura del profilo di supporto fosse di 158°±1°. Il personale tecnico ha calcolato un angolo di compensazione dello stampo di 162° attraverso la simulazione FEA del processo di laminazione. L'errore dell'angolo finale del prodotto è stato di ≤0,5°. - Progettazione inversa di stampi
Per i pezzi di forma speciale, i dati dei campioni vengono ottenuti con la tecnologia di scansione 3D (precisione ±0,02 mm) e la progettazione dello stampo inverso viene effettuata tramite il software UG. Pedaliera di un'azienda aerospaziale in lega di titanio. Per risolvere il problema della deformazione termica nella lavorazione della lega di titanio, il team tecnico ha progettato stampi speciali con scanalature di raffreddamento sulla base dei dati di scansione. - Sistema di controllo qualità full-process
La produzione di prova è realizzata con il "sistema a tre ispezioni" (prima ispezione, ispezione di pattugliamento e ispezione finale) mediante macchina di misura a coordinate (precisione ±0,01 mm), con dimensioni chiave rilevabili. In questo progetto di componenti ferroviari ad alta velocità, 200 aggiustamenti della produzione di prova hanno finalmente raggiunto la rettilineità del profilo a 0,1 mm/m - requisito di certificazione CRCC.
Scenari applicativi diversi: Adattamento tecnico nei diversi settori
La base della sicurezza dei progetti di costruzione
Durante la costruzione della terza pista dell'aeroporto internazionale di Hong Kong, le tavole dell'impalcatura di questa attrezzatura hanno sostenuto una piattaforma di lavoro ad alta quota di 120 metri. La profondità della scanalatura antiscivolo ha raggiunto 0,8 mm; il coefficiente di attrito è stato di 0,65, sicuro per il personale di costruzione durante le stagioni dei tifoni. Le tavole sono collegate con bulloni mediante punzonatura esatta; la capacità portante dei giunti è di 2,5 tonnellate, superiore ai requisiti della norma britannica BS 1139.
- L'alleato preciso della produzione di alto livelloAerospaziale: Realizzazione delle staffe dei comandi a pedale della cabina di pilotaggio per l'aereo C919, utilizzando materiale in lega di alluminio 7075-T6, ottenendo una forma con spessore della parete di 0,3 mm attraverso 10 serie di stampi esatti, senza alcun difetto interno riscontrato dal controllo a raggi X;
- Dispositivi medici: Realizzazione dei telai delle porte delle cabine di protezione per gli strumenti per la TAC, utilizzando una tecnica di formatura a rulli in acciaio inossidabile per far sì che la tenuta delle saldature raggiunga 1×10⁹Pa -m³/s, rispettando le norme di sicurezza contro le radiazioni.
- Transito ferroviario: Elaborazione di staffe per tetti in c.a. per vagoni della metropolitana, tramite il controllo sincronizzato di avanzamento e rollio del servo, facendo sì che la frequenza di vibrazione della staffa eviti l'intervallo di risonanza del veicolo (18-22 Hz).
Nel campo dell'energia a idrogeno, questa apparecchiatura è in grado di lavorare piastre bipolari metalliche per stack di celle a combustibile. Questo risultato è ottenuto grazie alla profilatura di piastre in acciaio inox ultrasottili da 0,1 mm, che consentono di ottenere un'accuratezza delle dimensioni del canale di flusso di ±0,03 mm e di garantire una distribuzione uniforme di idrogeno e ossigeno.
Dalla costruzione di impalcature alle parti di alta precisione per gli aerei, la profilatrice a pedale è diventata il modo principale per migliorare l'industria con i suoi due grandi vantaggi di "produzione precisa + produzione facile". Nell'ondata di produzione intelligente, continuerà a fornire soluzioni complete dalla "materia prima" al "prodotto finale" per molti settori grazie ai cambiamenti tecnologici in termini di intelligenza, ecocompatibilità e miscelazione, diventando davvero un insostituibile "jack-of-all-trades" nella produzione industriale moderna.
