Le cœur de la production industrielle
Dans le système fin de la fabrication industrielle moderne, les Rouleuse à pédale fonctionne comme une "base industrielle" silencieuse mais compétente, poussant la productivité à augmenter dans de nombreux domaines grâce à la précision de l'aide apportée par les machines. Lorsque les échafaudages poussent comme un bois d'acier sur les chantiers de construction, leur partie principale - la planche d'échafaudage - est toujours fabriquée par cet outil à un rythme de 12 mètres par minute. Dans les chaînes de construction automobile, les courbes correctes des supports intérieurs et des pédales proviennent des nombreux rouleaux de ses outils. Cet outil, qui réunit les tâches de "couper-former-poinçonner", change la façon dont les marchandises sont fabriquées à l'ancienne grâce à son utilité semblable à celle d'un "couteau suisse", et joue un rôle important entre les produits bruts et les produits industriels finis.
Comment la structure fusionne avec la fonction
L'art de l'ingénierie dans la conception mécanique
- Le corps principal de l'équipement est soudé en acier au carbone à haute résistance Q345B ; l'épaisseur du corps est de 20 mm, capable de résister à une pression de laminage de plus de 30 tonnes. La structure du cadre adopte une conception d'équilibre mécanique ; les colonnes et les poutres sont renforcées par des supports triangulaires pour garantir que l'amplitude pendant le fonctionnement à grande vitesse est ≤0,08mm. Le panneau de commande adopte une disposition ergonomique ; les boutons d'arrêt d'urgence, les boutons de réglage des paramètres et l'affichage LED des conditions de travail sont placés en forme d'éventail, ce qui permet aux opérateurs d'achever l'ensemble du processus dans un rayon de 0,5 mètre.
- Le frein à poudre magnétique peut transporter des bobines d'un diamètre de 1,2 mètre et d'un poids de 5 tonnes. Il ajuste la vitesse de déroulement en temps réel grâce à un capteur de tension afin d'éviter les plis dans les tôles causés par des changements soudains de tension.
Sept rouleaux adoptent une disposition supérieure-trois-bas-quatre. Acier à roulement GCr15, rouleaux trempés avec une valeur de dureté de HRC60-62, capable de niveler avec précision des plaques d'acier d'une épaisseur de 0,5 à 4 mm ; contrôle de la planéité dans une limite de 0,2 mm/m ; - L'unité de poinçonnage CNC comprend 20 poinçonneuses hydrauliques de 20 tonnes, avec une vitesse de poinçonnage de 30 fois par minute et une précision de positionnement des trous de ±0,3 mm. Elle permet la commutation de plus de 20 types de trous, à savoir des trous ronds, des trous longs et des trous en forme de taille.
Analyse des fonctions essentielles : Amélioration de l'efficacité grâce à la technologie
- Contrôle précis du système d'alimentation servo
Il utilise un servomoteur Panasonic MINAS A6 avec un codeur à 2000 lignes, ce qui permet d'obtenir une précision d'alimentation de ±0,05 mm. Lorsqu'une fluctuation de l'épaisseur du matériau supérieure à 0,1 mm est détectée, le capteur de pression renvoie l'information et ajuste automatiquement la vitesse d'alimentation (réglable de 0 à 25 m/min). Exemple : Production de tôles galvanisées de 2 mm ; l'erreur de l'alimentation mécanique traditionnelle est d'environ ±1 mm. Le système d'asservissement contrôle l'erreur à ±0,3 mm, jetant ainsi les bases du formage ultérieur des rouleaux. - Le mystère du processus de laminage en continu
L'unité de formage comporte 12 jeux de matrices, les 6 premiers jeux étant des rouleaux de formage grossier et les 6 derniers des rouleaux de formage fin. Prenons comme exemple le traitement des rainures en U des planches d'échafaudage : les 1er-3e ensembles de rouleaux effectuent un pré-pliage à 90° avec une compensation de 5° réservée ; les 4e-6e ensembles de rouleaux effectuent une correction d'arc pour contrôler l'erreur de profondeur de la rainure à ±0,5 mm ; les 7e-12e ensembles de rouleaux finissent la surface pour rendre la rugosité Ra≤1,6μm. L'ensemble du processus est contrôlé par un programme PLC qui peut stocker les paramètres de formage de cinquante produits différents et un temps de commutation ≤10 minutes. - La percée de la technologie de coupe intelligente
Une percée dans la technologie de coupe intelligente : en adoptant un dispositif de cisaille volante à entraînement hydraulique, la vitesse de coupe atteint 80 fois par minute, ce qui permet de couper sans bavure des plaques d'acier de moins de 4 mm. Le système prend en charge deux modes : la coupe à longueur fixe (0,5-6 m) et la coupe avec comptage de mètres. Grâce au positionnement du capteur photoélectrique, l'erreur de longueur est ≤±1mm ; l'efficacité est multipliée par 8 par rapport au marquage et à la découpe manuels traditionnels.
Trois avantages fondamentaux, redéfinir les normes de production industrielle
- Double augmentation de la capacité de production et de l'efficacité
La capacité de production quotidienne d'une seule ligne de production atteint 12 000 mètres (calculée comme des planches d'échafaudage de 2 m de long, 6 000 pièces par jour), ce qui équivaut à la charge de travail quotidienne de 20 ouvriers qualifiés. Après l'introduction de cet équipement dans une usine de matériel de construction, le cycle de livraison des planches d'échafaudage a été ramené de 7 à 2 jours ; la vitesse de réponse aux commandes a augmenté de 71%. - Assurance qualité de la fabrication de précision
Le processus d'inspection de la qualité certifié ISO9001 prouve à tous que l'équipement a produit des planches d'échafaudage avec une résistance à la traction de 345MPa et une limite d'élasticité de 235MPa, dépassant toutes deux les exigences de la norme GB/T 1591-2018. Les résultats des essais au brouillard salin (solution de NaCl 5%, 240 heures) prouvent que le taux de corrosion de la couche galvanisée est ≤0,1mm/an, ce qui convient aux projets de construction côtière. - Capacité de personnalisation flexible
Prenant en charge le remplacement rapide des matrices (temps de changement ≤30 minutes), il peut produire plus de 20 types de profilés tels que l'acier en forme de C (100-300 mm), l'acier en forme de Z (120-250 mm) et les rainures en forme de U (50-200 mm). Une usine de pièces automobiles a utilisé cet équipement pour personnaliser des supports de batterie en alliage d'aluminium pour des modèles de véhicules à énergie nouvelle, réalisant un processus de pliage à 90° + bordage grâce à 16 jeux de matrices spéciales, avec un taux de rendement du produit de 99,2%.
Une réponse précise de l'exigence à la mise en œuvre
- Conversion des exigences en ingénierie
L'équipe technique convertit les exigences du client en paramètres de contrôle du processus à l'aide de la modélisation 3D de SolidWorks. Par exemple, une entreprise photovoltaïque a demandé que l'angle de courbure du profilé de support soit de 158°±1°. Le personnel technique a calculé que l'angle de compensation de la matrice était de 162° grâce à la simulation FEA du processus de laminage. L'erreur d'angle du produit final était ≤0,5°. - Conception inversée des matrices
Pour les pièces de forme spéciale, les données de l'échantillon sont obtenues à l'aide de la technologie de balayage 3D (précision de ±0,02 mm), et la conception inverse de l'outil est réalisée à l'aide du logiciel UG. Pédales d'une entreprise aérospatiale en alliage de titane. Pour résoudre le problème de la déformation thermique lors du traitement de l'alliage de titane, l'équipe technique a conçu des matrices spéciales avec des rainures de refroidissement sur la base des données de numérisation. - Système de contrôle de la qualité tout au long du processus
La production d'essai met en œuvre le "système à trois inspections" (première inspection, inspection de contrôle et inspection finale) à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle (précision de ±0,01 mm), ce qui permet de détecter les dimensions clés. Dans ce projet de pièces pour trains à grande vitesse, 200 ajustements de la production d'essai ont finalement permis d'obtenir une rectitude du profil de 0,1 mm/m - exigence de certification du CRCC.
Différentes scènes d'application : Adaptation technique dans les différentes industries
Le socle de sécurité des projets de construction
Lors de la construction de la troisième piste de l'aéroport international de Hong Kong, les planches d'échafaudage de cet équipement ont soutenu une plate-forme de travail de 120 mètres en haute altitude. La profondeur de la rainure antidérapante a atteint 0,8 mm ; le coefficient de frottement était de 0,65, ce qui est sans danger pour le personnel de construction pendant les saisons des typhons. Les planches sont assemblées par poinçonnage exact ; la capacité de charge des joints peut atteindre 2,5 tonnes, ce qui est supérieur aux exigences de la norme britannique BS 1139.
- L'allié précis d'une production de premier planAérospatiale : Fabrication des supports de commande au pied du cockpit pour l'avion C919, à partir d'un alliage d'aluminium 7075-T6, avec une épaisseur de paroi de 0,3 mm grâce à 10 jeux de matrices exactes, sans qu'aucun défaut de trou intérieur ne soit détecté lors du contrôle par rayons X ;
- Dispositifs médicaux : Fabrication de cadres de portes de cabines de protection pour les appareils de tomodensitométrie, à l'aide d'une technique de profilage en acier inoxydable permettant d'atteindre une étanchéité de soudure de 1×10⁹Pa -m³/s, dans le respect des règles de radioprotection.
- Transport ferroviaire : Traitement des supports de toit AC pour les voitures de métro, via un contrôle synchronisé de l'alimentation et du roulement servo, permettant à la fréquence de vibration du support d'éviter la plage de résonance du véhicule (18- 22Hz).
Pour ce faire, il forme par laminage des plaques d'acier inoxydable ultrafines de 0,1 mm, ce qui permet d'obtenir une précision de ±0,03 mm pour la taille des canaux d'écoulement, tout en assurant une distribution uniforme de l'hydrogène et de l'oxygène.
De la construction d'échafaudages aux pièces de haute précision pour les avions, la profileuse à pédale est devenue l'un des principaux moyens d'améliorer l'industrie grâce à ses deux grands avantages : "fabrication précise + production facile". À l'heure de la fabrication intelligente, elle continuera à fournir des solutions complètes, de la "matière première" au "produit final", dans de nombreux domaines, grâce à l'évolution technologique en matière d'intelligence, de respect de l'environnement et de mélange, devenant ainsi un "touche-à-tout" irremplaçable dans la production industrielle moderne.
