Hochdruck-Sandwichplatten-Maschinen

Moderne Baumaterialien müssen wichtige technische Spezifikationen erfüllen, wie z. B. Festigkeit, Kontrolle der Dichte, einfache Installation, strukturelle Stabilität und langfristige Haltbarkeit. Die Hochdruck-Polyurethan(PU)-Schaumtechnologie erfüllt nicht nur diese Anforderungen, sondern weist auch hervorragende Flammfestigkeit und Dämmeigenschaften auf. Aufgrund dieser technischen Vorteile werden Hochdruck-PU-Materialien in vielen Bereichen des Bauwesens eingesetzt, z. B. in der Kühlkette, in der medizinischen Kühlung, im Automobilbau, in Sportarenen und in hochwertigen Wohnprojekten. Die PU-Produktionsanlage unseres Werks arbeitet mit der Hochdruckschaumtechnologie und erreicht damit branchenführende Leistungswerte.

Vorteile der Hochdruck-Sandwichplattenanlage:

1. **Flammenbeständigkeit** - Entspricht den Brandschutznormen für Baumaterialien der Klasse B2.
2. **Isolierleistung** - Erfüllt die Anforderungen an die Wärmeleitfähigkeit für professionelle Kühlketteneinrichtungen.
3. **Verbesserter Mischprozess** - Hochdruckmischung sorgt für eine homogene Materialverteilung, wodurch dichtere Schaumzellenstrukturen entstehen, die die Lebensdauer des Produkts um **30%+** verbessern.
4. **Höhere Materialeffizienz** - Im Vergleich zu Niederdruckverfahren verbraucht **7-9% weniger Rohmaterial**, was die Produktionskosten erheblich senkt.
5. **Selbstreinigendes Düsensystem** - Die firmeneigene automatische Reinigung macht eine manuelle Wartung überflüssig und reduziert die Ausfallzeiten um **50%**.
6. **Intelligentes fliegendes Schneidsystem** - Vollautomatischer Betrieb senkt die Arbeitskosten um **60%**.
7. **Mehrschichtige Drucküberwachung** - Gewährleistet einen **sicheren und stabilen** Maschinenbetrieb.

**Optionale Produktkonfigurationen:**
1. **PU-Verbundplatten** (Metall/PVC-Oberfläche, Dicke: **18-22mm oder 22-25mm**)
2. **Doppelbleche** (Standard **25mm & 50mm** Dicke)

2 Sätze von 5 Tonnen hydraulischen Abrollern mit Ladewagen

** Mehrstufiges Zuführsystem für verbesserte Rollformleistung**

Unser Entladesystem liefert eine synchronisierte Materialverteilung an die obere und untere Rollformstation. Diese innovative Schichtung ermöglicht:

1. **Unabhängige Materialverwaltung**
- Oberes Deck: Präzisionskalibriert für die optimale Zuführung zu erstklassigen Walzprofilierern
- Unteres Deck: Entwickelt für eine einwandfreie Materialführung zu den Formeinheiten der unteren Ebene

2. **Smart Flow Regulation Technologie**
- Vorschubanpassung in Echtzeit durch gesteuerte Mechanismen
- Eingebettete optische Sensoren für die kontinuierliche Materialverfolgung

3. **Vorteile der Produktionsoptimierung**
- 10% Verringerung der Materialtransferschwankungen (im Vergleich zu herkömmlichen einschichtigen Systemen)
- Eliminierung von Querstörungen durch isolierte Steuerkreise

4. das modulare Design des Systems ermöglicht eine nahtlose Integration in bestehende Walzprofilieranlagen und liefert gleichzeitig:
✓ 8-9% Durchsatzverbesserung

Dieser Fortschritt stellt eine grundlegende Verbesserung der kontinuierlichen Fertigungsprozesse dar.

2 Sätze von Walzprofiliermaschinen

Doppelte Walzprofiliermaschine: Zwei der wichtigsten Maschinen in der Produktionslinie sind die Doppelwalzenformmaschinen. Sie sind für den Produktionsprozess unverzichtbar, da sie sicherstellen, dass die Rohstoffe synchron, genau und effizient geformt werden können. Um die Produktanforderungen zu erfüllen, verarbeitet die Umformmaschine die Rohstoffe durch Walzprofilieren in vorgegebene Größen und Formen.
Die zweischichtige Maschine kann durch PLC gesteuert werden, wobei zwei Schichten synchron produziert werden, oder sie kann nur eine Schicht produzieren.

Der stabile Betrieb dieser Anlagen verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern gewährleistet auch eine gleichbleibend hohe Produktqualität.

1 Satz Hochdruck-PU-Schaumsystem

**Prinzip und Vergleich des Hochdruckschäumens und des Niederdruckschäumens von Polyurethan**

1. Niederdruckschäumen
Das Prinzip:
Mechanisches Mischen: Mischen Sie Material A (Isocyanat) und Material B (Polyol + Additive) durch langsames Rühren (200-1000 U/min) und spritzen Sie sie durch Schwerkraft oder geringen Druck in die Form.
Chemische Reaktion: Isocyanat (-NCO) reagiert mit Polyol (-OH) zu Polyurethan, begleitet von der Bildung von CO₂-Blasen (Schaumbildner-Effekt).
Merkmale:
- Die Mischgenauigkeit ist gering, und Probleme wie ungleichmäßige Blasenbildung und uneinheitliche Dichte sind vorprogrammiert.

2. Hochdruck-Schaumbildung
Das Prinzip:
Hochdruck-Prallmischung: A- und B-Materialien werden unter hohem Druck (100-200 bar) genau gemessen und sofort (Mischzeit <1ms) durch hochpräzise Prallmischköpfe (wie Hennecke, Cannon) gemischt.
-Zerstäubungsmischung: Durch den hohen Druck werden die Rohstoffe zerstäubt, um eine gleichmäßige Mischung auf molekularer Ebene zu gewährleisten.

Die wichtigsten Vorteile des Hochdruckschäumens:
1. Gleichmäßigere Durchmischung und feinere Poren
- Die Hochdruckzerstäubung kann tote Zonen reduzieren und Defekte vermeiden, die durch ungemischte Materialien (wie Klumpen und ungleichmäßige Blasen) verursacht werden.
2. Höhere Produktionseffizienz
- Geeignet für die automatisierte kontinuierliche Produktion.
3. Weniger Materialabfall
- Der Mischkopf ist selbstreinigend, mit einer Restmenge von <0,1%, was den Rohstoffverlust reduziert und im Vergleich zum Niederdruckschäumen 7-9% an Rohstoffen einsparen kann.
4. Bessere Produktleistung
- Die Porenstruktur ist gleichmäßiger.

Die Hochdruckschaumtechnologie ist der Niederdruckschaumtechnologie in Bezug auf Mischgenauigkeit, Produktionseffizienz und Produktleistung überlegen und eignet sich besonders für die High-End-Fertigung.

1 Satz pu-Host-Maschinen

Die Länge des PU-Hauptrahmens beträgt in der Regel 25 bis 30 Meter und wird durch die vom Kunden zur Verfügung gestellten Zeichnungen und die erforderliche Schaumstoffdicke bestimmt. Um den Produktionsanforderungen der Kunden besser gerecht zu werden, wurde die Anlage unter Berücksichtigung der Vielfalt und Flexibilität der verschiedenen Produktspezifikationen entwickelt, so dass sie sich an verschiedene Produktionsszenarien anpassen kann.

Unser Hauptrahmen ist mit einem Gummiriemenantriebssystem ausgestattet, das nicht nur die Stabilität und Effizienz der Anlage während des Betriebs gewährleistet, sondern auch die Herstellungskosten der Maschine erheblich senkt. Im Vergleich zu herkömmlichen Übertragungsmethoden sind Gummiriemen hervorragend stoßdämpfend und verschleißfest, wodurch die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert, die Wartungshäufigkeit reduziert und die Betriebskosten für Unternehmen gesenkt werden.

1 Kompletter Satz PLC-Steuerungssystem

Die gesamte Hauptmaschine besteht aus 3 Teilen: Rollformmaschine, PU-Schaumsystem und Schersystem. Jeder Teil hat ein unabhängiges elektronisches Steuerungssystem, und die 3 Systeme können intelligent online betrieben werden.

1 Fliegendes Schneidsystem

Schneidesystem mit Servomotor: Das Schneidesystem verwendet einen hochpräzisen Servomotor, um das präzise Schneiden von Polyurethanplatten zu gewährleisten, und kann schnell, genau und stabil Materialien verschiedener Größen und Anforderungen schneiden. Es ist auch mit einem speziellen Staubabscheider ausgestattet, der hygienisch und schön ist.